一、企业简介

ZG办公家具有限公司是一家集研发、生产、销售、服务为一体的现代办公家具、酒店家具制造企业。

二、变革背景

进驻之初，欧博老师对订单准交率数据进行了统计和跟进，3月第一周为28%，3月第二周为25%。

老师在车间现场看到的现象是：半成品堆积、产品无标识、车间现场看板未更新、车间无日生产计划，车间现场堆积的货物的配套性、数量、状态不清楚。整体生产效率低下、订单准交率低是当前急需解决的问题。

三、变革思路

1、导入“日计划”模式，对生产计划的执行进行细化，细化到每天、每个工序及每个部件；

2、实施周滚动出货排查，提升总装车间的配套性；通过导入生产计划运作，打造整体生产运作的“觉知”系统。

四、变革动作

（一）PMC动作

第一步，针对一片混乱的订单，首先进行了订单的整理和管制，做到整体的“知”。

第二步，针对生产过程中的数据不清晰以及任务不明确的情况，对《主生产计划表》进行跟进，根据主计划形成各《车间生产周计划》，做到过程中的“知”。

第三步，针对出货信息不明确，不能有效拉动内部的生产的情况，根据订单评审、交期分解实施《周出货计划表》《周滚动出货排查表》，保持对出货的“知”。

第四步，针对总装车间的包材及配件不齐套的情况，提前做排查，做到对总装上线前物料的“知”。

第五步，针对每天任务不明确，每天入库的产品不是出货所需的现象，推行日生产计划，做到对每天生产任务的“知”。

（二）现场动作

第一步，针对现场工件的状态不明确，没有标识的现象，推行工件标识管理，做到对工件状态的“知”。

第二步，针对流动的生产数据不清楚的情况，推行交接动作，做到对工件流动数据的“知”，进而让每天的计划下达更准确；

第三步，针对每天车间生产进度不清楚的现象，推行进度看板，做到对生产进度动态的“知”；

第四步，针对每天车间具体的生产数据不明确的现象，推行生产日报制度，做到对每天生产结果的“知”；

第五步：针对车间工件现场摆放混乱的现象，对现场的区域进行了整理，做到车间整体的“知”。

（三）瓶颈攻关

欧博老师对涂装车间效率不高的原因进行分析后，推行涂装车间产能提升攻关方案。

（四）碰到的问题及解决办法

1、计划员每天对日计划下达不及时，抱怨工作量大，如何应对？我们要以帮助为主，老师协助、跟进，组织计划员、车间领班对现场进行盘点；组织计划员同业务部成员进行订单对单；对计划员的工作按车间进行重新分配、分工；推行生产计划作业动作控制卡。

2.车间不按计划执行，理由是计划员不懂工艺，不懂排产，怎么办？我们以协调为主，强调计划员同车间主任、领班的沟通；组织召开车间对单会，确定次日生产计划；每天通过报表，PMC统计每个工序每天的实际产能，每次排产的时候作为重要参考依据；老总在每日生产协调会表态，强调计划的权威性。

3.车间管理人员对现场标识票、看板、交接、5S等动作不理解，执行不到位，如何解决？老师组织召开案例分析会，对现场动作与车间管理人员进行集中式沟通；老总带队进行现场稽核，发现问题及时纠偏；进行每周稽核执行率排名，进行公布，并对排名低者进行惩罚。

五、数据变化

总结

生产计划与现场执行一定要同步，才能有效发挥计划的控制功能。对于工序多、交期长的行业，订单评审与出货排查一要同步，才能达到前推与后拉的效果。三分设计，七分执行，只有严格的执行，才能让改变发生，否则一切都会落空。老板或是老总的支持和参与，以及管理团队的带头作用是执行到位的关键所在。我们做事一定要在“知”上“行”，而不是“行”在“意”上。